“无醛”地板、“无醛”家具……近两年，在家居市场上，针对消费者追求环保健康生活的心理，以“无醛”为概念的家具建材产品层出不穷。在对甲醛谈之色变的背后，是消费的人对于家具建材产品性能的关注。追本溯源，“无醛”生活的打造，更需要从生产环节开始，产业中各个角色共同发力。

  何为“无醛”？“无醛”建材从哪里来？业内的人表示，简单通俗来讲，“无醛”就是在生产的全部过程中没用外部添加甲醛。产品的生产要经过基材处理、涂饰等多个环节工艺流程，如果想让产品达到优秀的环保性能，就需要各个生产环节协同创新，降低成品的甲醛释放量。

  目前，市场上建材的主要的组成原材料是人造板，降低人造板及其制品甲醛释放量一直都是人造板行业致力研发的重要课题。2018年8月，团体标准T/CNFPIA3002-2018《无醛人造板及其制品》正式对外发布，这也是业内第一次定义无醛人造板标准。国家林业草原局林产工业规划设计院党委委员张忠涛表示：“这个标准对‘无醛人造板’的主要生产的全部过程进行定义和限制，第一，在生产的全部过程中不使用带有甲醛原料的胶黏剂，第二，在基本的产品的指标上，无醛人造板的甲醛释放量限量值低于0.03mg/m³，TVOC释放率不允许超出0.50mg/(m³*h)，在可溶性重金属含量上也有限制要求，从生产的全部过程和制品检测上定义‘无醛’。”

  消费者对高品质环保产品的需求倒逼产业生产端的变革。随着人造板行业整合加快，生产企业总数将持续下降，产业集中度将进一步提升。以我国人造板生产和消费的主要板种胶合板为例，据中国林工业协会秘书长石峰透露，2018年，我国胶合板产量1.79亿立方米，占全球胶合板总产量的50%以上；2018年，我国出口胶合板1133.81万立方米，还是在微量增长，占我国人造板出口总额的81.89%；2018年底，全国保有胶合板类产品生产企业5300余家。

  纵向来看，我国胶合板的消费需求庞大，胶合板预计该供应缺口还将进一步拉大，但企业总数呈现年年在下降趋势。2017年，全国胶合板生产企业近5500家，然而，全国累计注销、吊销、停产或关闭胶合板产品生产企业超过3000余家。

  石峰表示，在胶合板产业加快速度进行发展的同时，产业高质量发展还存在着一系列的问题：劳动密集型产业特征突出，生产自动化、连续化有待提升；“散乱污”现象在个别地区产业中仍然突出。在行业整合加快的背景下，国内胶合板类产品生产技术及装备水平逐步提升，生产自动化、智能化进程开启。

  针对目前胶合板行业生产中的“产品结构单一、附加值低、劳动力密集、投资所需成本过高、污染风险高”等痛点，近日，亨斯迈集团携手包括国家林业和草原局林产工业规划设计院在内的多个合作方，共同发布了基于本土市场创新的聚氨酯“无醛添加”胶合板连续压机自动生产线。通过这条自动生产线所生产出的“无醛添加”胶合板，可以使其板材通过目前全球最严苛的美国NAF环保认证标准 ，不仅质量佳，而且耐用、防潮、常规使用的寿命周期更长。亨斯迈聚氨酯事业部复合木制品亚太区总经理刘雪红表示：“自动生产线的成功研发不仅仅可以有效提升产量与品质、降低人工与投资所需成本，还能推动行业绿色升级，实现可持续经济发展。”

  刘雪红表示，这条生产线针对地热地板及实木复合地板产品。根据调研评估报告，与脲醛胶进口自动线工艺相比，这条生产线生产出的产品附加值能大大的提升25%，用工人数可降低80%，财务内部收益率提高20%，项目回报期缩短20个月。以10万m³的产量为例，其用工人数从900人左右可以降到100人以内。此外，因土地、厂房各种条件的不同，此条生产线在每个项目中具体投资数额不定，但专有技术的设备投资不超过2亿元。

  除了迎合“无醛”消费市场需求，相关产业政策扶持也为胶合板产业高质量发展更新换代提供支持。目前，受技术所限，我国绝大部分的胶合板厂基本上在用手工工艺进行贴合，而暴露在空气中的工人们作业也不规范，身体危害高，板材最终成品的标准化很难把握，产能效益低下。今年2月，林业大省广西壮族自治区人民政府办公厅印发《广西现代林业产业高水平发展三年行动计划》，其中明白准确地提出，到2021年，资源节约型、环境友好型和质量效益型现代林业产业体系基本形成。并着力推进供给侧结构性改革，推动产业提质增效，改造升级人造板产业，重点淘汰胶合板的落后产能。

  业内人士表示，在绿色环保的生态需求日渐增长以及产业升级趋势之下，胶合板及人造板相关新生产技术备受市场关注。亨斯迈聚氨酯此次与包括国家林业和草原局林产工业规划设计院等在内的合作，将共同引导和推动产业的自动化、智能化及集成化发展，切实推进行业向节约型、环境友好型转变发展方式与经济转型。